اهمیت نیروی انسانی

shotblasting book

جهت کسب اطلاعات بیشتر و خرید کتاب با ما تماس بگیرید09125173930

تست آلمن و اهمیت ان در فرایند شات پینینگ

برای آنکه تنش فشاری پسماند بتواند عمر خستگی قطعه را افزایش دهد، مقدار آن باید در حد مشخصی باشد. مقدار کم این تنش باعث تولید منطقه ای با عمق کم و مقدار زیاد تنش فشاری باعث افزایش زبری و کاهش عمر خستگی قطعه می شود. در نتیجه اندازه گیری و کنترل مقدارتنش فشاری باقیمانده، امری ضروری است که درکلیه فرایندهای ساچمه زنی باید مورد توجه خاص قرارگیرد. اگرچه کنترل این عامل در کلیه روش های  بلاستینگ پیشنهاد می شود، اما در مورد فرایند شات پینینگ، کنترل این پارامتر جزو الزامات فرایندمحسوب می گردد تا از این طریق بتوان از تامین شرایط لازم جهت افزایش عمر خستگی قطعه اطمینان کسب نمود. بنابراین شدت فرایند ساچمه زنی را میتوان میزان تنش فشاری پسماندسطحی تولید شده از طریق فرایند پینینگ نامید.

منبع: منبع: کتاب" اصول و مبانی ساچمه زنی(شات بلاست و شات پینینگ) نویسنده: جواد قربانیان

 

کاربردهای فرایند شات بلاست

-1) موارد استفاده ازفرایند شات‌بلاست: با توجه به قابلیت فرآیندهای پاششی در تمیزکاری سطوح که به آنها اشاره شد، کاربرد های بسیار ویژه و متفاوتی را برای این روش در صنایع مختلف می توان بیان نمود. از ساده ترین کاربرد که همانا تمیزکردن سطح می باشد تا افزایش عمر خستگی قطعات در صنایع بسیار پیشرفته امروزی را می توان از جمله کاربردهای این روش دانست. برخی از این موارد عبارتند از :

1-3-1)   تمیزکاری قطعات ریخته گری شده:

تعداد زیادی از قطعات ریخته‌گری شده در ماسه، به دلیل دمای بالای مذاب با چسبندگی ماسه در سطح خود همراه می باشند و یا به دلایل مختلف دچار ماسه سوزی می شوند. یعنی در محل تماس مذاب با قالب، ماسه به قطعه می‌چسبد. این ماسه های چسبیده به سطح قطعات باید کاملا تمیز شده و از سطح قطعه حذف گردند. وجود کمترین مقدار ماسه ضمن آلوده کردن ظاهر قطعه، انجام عملیات بعدی مثل ماشین‌کاری، پوششکاری و ... را به شدت دچار اخلال می‌نماید. همچنین بسیاری از قطعات در حین ریخته گری دارای پلیسه و پوسته های اکسیدی در سطح می باشند که باید تمیزکاری شوند. عموماً در کارگاه‌های کوچک و سنتی، ماسه و پوسته‌های فوق در گذشته توسط برس و یا سنگ جدا می‌شد. ولی در کارخانه های بزرگ به دلیل تولید انبوه قطعات و یا تولید قطعات بسیار بزرگ یا کوچک، امکان تمیزکاری دستی وجود ندارد و قطعات باید از طریق یک سیستم تمیزکاری با دقت و سرعت بالا تمیز شوند.  این کار توسط سیستم بلاستینگ انجام می شود.

 

2-3-1)آماده‌سازی سطوح  جهت رنگ‌ آمیزی و پوشش دهی

امروز تقریباً در اکثر صنایع فلزی آخرین مرحله تولید، رنگ آمیزی یا پوشش دهی قطعات می باشد. عواملی که در یک رنگ آمیزی خوب و با کیفیت مناسب مؤثر هستند، عبارتند از:

·         الف: زیر سازی و آماده سازی اولیه پیش از رنگ آمیزی  

·         ب: انتخاب آستری مناسب

·         ج: انتخاب رنگ مناسب  

کیفیت و دوام هر نوع پوشش(رنگ یا مواد ضد خوردگی و...) وابستگی شدیدی به شرایط سطحی قطعه مورد نظر دارد. چنانکه حتی بعضی از متخصصین معتقدند که کیفیت پوشش یک قطعه بیشتر از نوع رنگ و آستری به کیفیت زیرسازی آن بستگی دارد. رنگ یا پوشش زمانی از چسبندگی مناسب بر روی سطح  برخوردار خواهد بود که سطح دارای حفرات ریز میکروسکوپی و یا اصطلاحا زبری[1] خاص باشد.

یک سطح بسیار صاف و صیقلی قابلیت رنگ پذیری پایینی دارد. برخی از قطعات بعد از پایان ماشین‌کاری و پرداخت دارای آنچنان سطح صافی می‌شوند که قابلیت رنگ‌پذیری آنها را کاهش می‌دهد. علاوه برآن معمولا قطعات بعد از تولید بدلیل تماس با هوا، خصوصاً در محیط‌های مرطوب دچار زنگ‌زدگی میشوند. در برخی موارد نیز به دلیل نوع روش تولید، قطعات پس از تولید آغشته به روغن، گریس و مواد آلاینده دیگر می‌باشند. رنگ‌آمیزی روی این سطوح آلوده، به خوبی انجام نمی گردد. بر همین اساس قبل از هر گونه رنگ و یا پوشش کاری، قطعات فوق تحت فرایند ‌بلاستینگ قرار می گیرند تا ضمن تمیز کردن سطح و زدودن آلودگی ها از روی قطعات، سطح قطعات نیز در اثر برخورد مواد ساینده کمی زبر شود. نفوذ رنگ به داخل این سطوح زبر، باعث افزایش قابلیت چسبندگی پوشش و اتصال کامل رنگ به بدنه می‌شود.

باید توجه کرد که حتی ورق های فولادی که از کارخانه های تولید کننده ورق دریافت می شوند نیز احتیاج به زیرسازی دارند. زیرا اکثر این فولاد ها برای جلوگیری از خوردگی آغشته به روغن می شوند و علاوه بر آن در سطح آنها معمولاً یک لایه نازک به نام لایه اکسیدی[2] وجود دارد که این لایه به مرور زمان به زنگ تبدیل می گردد.

تمامی آهن‌آلات بکار رفته جهت ساخت سوله‌های صنعتی، بدنه کشتی‌ها، هواپیماها و حتی بدنه اکثر خودروهای مورد استفاده در جهان قبل از رنگ آمیزی از این طریق تمیزو زبر‌ می‌شوند. همچنین ‌بلاستینگ در این زمینه در صنایع نفت کاربرد وسیعی داشته و کلیه خطوط انتقال نفت و گاز قبل از عایق‌کاری با قیر و یا پوشش های مقاوم به خوردگی، ملزم به انجام عملیات بلاستینگ می‌باشند.

 

3-3-1)  استفاده از ‌بلاستینگ در زیباسازی قطعات

بسیاری از قطعات آلومینیومی و برنجی بعد از ریخته‌گری حتی اگر مشکل ماسه‌سوزی نداشته باشند، وارد خط بلاستینگ می‌شوند. اینکار صرفاً جهت ایجاد یک سطح مات و زیبا صورت می‌پذیرد. اگرچه این قطعات حجم زیادی از قطعات تولیدی را شامل نمی‌شوند ولی مقدار آنها نیز قابل توجه است. برای مثال شیرهای برنجی گاز مورد مصرف در لوله‌کشی‌ گاز ساختمانها از این قبیل می‌باشند. همچنین بسیاری از پل ها، سازه ها وحتی قطعات تزیینی با گذشت زمان باتشکیل لایه های اکسیدی و آلودگی های سطحی مواجه می شوند که جهت تمیزکاری و زیباسازی مجدد نیازمند عملیات بلاستینگ می باشند.

همچنین انبار کردن قطعات در طولانی مدت سبب ایجاد پوسته‌ای از زنگ و اکسید روی قطعه شده و استفاده از قطعه را دشوار می‌نماید. بر همین اساس قطعات بعد از ریخته‌گری و حتی بعد از انبار کردن طولانی، ابتدا از خط شات‌بلاست عبورداده می‌شوند تا در مرحله بعدی قابل استفاده باشند.

---

[1]  Roughness

[2] millscale

Mr.Bojan Crtalic

 

 

with Mr.Bojan Crtalic Procurator at FerroČrtalič d.o.o. One of my best friend, in METAFO Fair, Iran, 4-7 Dec 2017